回转窑检修标准

第一章 总则

本厂的 4.8×72m 回转窑适用本篇。其他规格可参照 4.8×72m 回转窑的执行方式。

第二章 检修周期和内容

第一条:检修类别分为小修、中修、大修。

检修周期按下表 2—1 执行：

表2—1

检修类别

小修

中修

大修

检修周期（月）

6—10

12—24

48—72

停机时间（天）

7—10

10—15

15—30

第二条:检修内容

一、小修:

1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓；

2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况；

3、检查调整各铜瓦的间隙；

4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘；

更换损坏的油勺，接着检查并紧固各档托轮端盖螺栓，同时还要检查并紧固各个地脚螺栓。

6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死；

7、检查轮带与垫板的间隙情况；

检查主减速机的供油站。处理管路各个连接部位出现的漏油现象。处理管路各个连接部位出现的渗油现象。处理管路各个连接部位出现的堵塞现象。

9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓；

10、检查喷煤嘴及更换；

检查窑头的密封装置。更换那些已经损坏的密封钢片。调整钢丝绳装置。

12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况；

13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换；

14、检查冷却水系统。

二、中修：

1、小修的全部内容；

根据运转情况，首先打开主减速机检查盖，接着检查各级齿轮的啮合情况，然后测量轴承游隙并做好记录，最后更换新的润滑油。

并做好相关记录。

4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承；

车削轮带以及托轮的台阶，这些台阶是在窑体上进行车削的。如果有必要的话，还需要进行托轮的调整。

6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油；

检查传动齿轮的啮合情况。铲除齿轮边缘所产生的台阶。添加新的润滑油。

8、更换窑头、窑尾密封装置；

9、修补窑体已损坏筒体；

如果有必要的话，进行托轮的调整工作。

三、大修：

1、小修、中修的全部内容；

2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；

3、更换一段以上的筒体（包括各段耐火砖）；

4、更换轮带包括全部垫板及加固块；

5、大、小传动齿轮翻面或更换；

6、更换减速机齿轮、轴承和轴；

更换托轮、挡轮、窑头、窑尾摩擦圈等易损件不能单独被列入大修项目。只要具备前 6 条中的其中一条，就可以同时将其纳入大修项目之内。

所属附机通常不被列入大修项目。那些能够在中修时解决的易损件更换，都在中修过程中进行检修。而对于中修无法解决的大项目，则可以纳入大修一并解决。

第三章 托轮的调整

一、改变摩擦系数

窑体上窜时，可在托轮表面涂抹润滑油。这样能让轮带与托轮接触面形成一层油膜。进而减小摩擦系数，也就是减小托轮推动窑体向上的摩擦力。如此一来，窑体在自重与斜度的作用下，会慢慢向下游动。加油部位应选在靠热端受力较大的对托轮上。加油不宜过多，不然会导致平衡窜动过大。通常加油量控制在 200 克左右较为适宜。

窑体下窜时，可采取减少托轮冷却水池中水或者暂时将其中的水放掉的办法，借此增加摩擦系数，让窑体逐渐向上窜动。

当动力负荷变得过大，若通过改变摩擦系数的方法无法控制窑体的窜动，那么就需要采用调整托轮歪斜角度的方法。

二、调整托轮的斜角

当托轮中心线平行筒体中心线时，筒体会产生理论弹性下滑力。所以筒体会向下窜动。为了控制筒体下窜，需要把托轮轴的中心线调斜一点，让其与窑体中心线呈微小偏角β。原理如图 3—1。

托轮歪斜了，它的圆周速度变成了 V。速度 V 可以分解为两部分，分别是 V1 和 V2。V1 的方向和大小与轮带圆周力相同。V2 是在托轮歪斜的作用下，促使轮带沿着窑体中心线方向推动窑体上窜或下滑的速度。从图 3—1 可以得知。

V1=V2tgβ

V1—托轮沿轮带的周向分速度（米/分）

V2—托轮沿窑体的轴向分速度（米/分）

β—托轮中心线与窑体中心线的倾斜角度

为使窑体轴向位置保持相对平衡与稳定，需用歪斜托轮后产生的轴向分速度，以抵消因托轮安装不正确等导致的轴向窜动。

三、托轮歪斜方向的判断

图解法：如图 3—2 所示。这种方法是依据筒体的转动方向和窜动方向来确定托轮的调斜方向。

图 3—2托轮调整示意图

3 为筒体上窜调整法；2 是筒体下窜调整法；5 指的是高端托轮；6 是轮带。

2、仰手法：如图3—3

图3 仰手法应用图

筒体的中心线方向；筒体转动的方向；筒体预想会发生窜动的方向；托轮进行调整的方向

握双手，手心朝上。用大拇指表示筒体中心线方向，其尖指向预想窜动方向。用四指表示窑体的转动方向。如此一来，就能依据筒体的转向以及预想窜动方向来选择左手或右手。接着，在选定的手上，沿着四指的中间关节连成一条直线，此直线即为托轮中心线正确的歪斜方向或要调整的方向。

调窑口诀：使用仰手法，虽简单且不易搞错，但需花费一定时间进行分析和判断。调窑口诀法较为快捷，只要将口诀牢记于心，就能立刻确定托轮应调的方向，其口诀如下：

站在窑台向窑看，窑对人体向下转；

左顶螺丝窑右跑，右顶螺丝窑左窜。

站在窑台另一边，情况与前正相反；

左顶螺丝窑左跑，右顶螺丝窑右窜。

四、托轮调整观察方法:

1、观察各个轮带在托轮的位置偏离中心多少；

观察托轮与轮带接触面的光泽程度，以此来判断托轮正压力的大小。如果接触面发亮，那么受力就大；如果接触面发暗，那么受力就小。

观察低端托轮轴肩处的推力盘，通过油膜的厚薄来识别托轮推窑向上力的大小。轴肩处推力盘油膜少且薄的，推窑向上力大；油膜多且厚的，推窑向上力小。

当托轮与轮带接触不均匀但又不明显时，可进行如下操作：摸一下托轮下面前后两只轴瓦肩部的温度，看其是否差不多。若发现一端轴肩温度高，而水冷却和油润滑都良好，那么可能是托轮一端受力偏重，使得轴与轴瓦的摩擦力增加，从而导致这边轴瓦的温度上升。

另一个判断方法是，窑快车时会出现上窜的情况。而一旦打上慢车，就容易出现下窜的现象。这种情况说明托轮中心线与窑中心线是不平行的。

五、调整托轮的注意事项:

有毛病的先进行调整。当这种调整影响到其他地方时，就陆续进行调整和解决。通常情况下要少做调整，一旦发现不正常的情况，就立即进行调整。

调整托轮需在窑运行时进行，因为这样调整较为方便，且不会导致轮带与托轮表面受损、顶丝被折断、轮轴承过热、承座顶斜以及筒体快速上窜等异常情况。同时，能够依据运转中的变化情况，随时对调整的数量和效果进行研究和调整。调整顶丝的移动量需遵循“以少带多”的方式。顶丝每次旋转的角度应控制在 30°至 60°之间，这样能防止移动量过大，进而避免引起窑的异常变化。绝对不允许采用将托轮作移动量过大的一次调整这种方法。

调整托轮时，要做到轮带两边托轮中心线的总距离保持不变。这就意味着托轮上下两端顶丝的推进数量和推出数量必须完全相等，这样才能避免窑体中心线出现提高或下降的情况。

调整托轮时，要让轮带两边的托轮中心线相互保持平行，并且要把它们与筒体中心线调歪成一定的角度。绝对不可以把两边的托轮中心线调成“八”字形。因为“八”字形虽然能让筒体的窜动控制得比较稳定，但是会使托轮给筒体的推力一个向上，一个向下，这样就会导致功率消耗增大，托轮与轮带表面的磨损也会加剧。错误调整托轮的情况如图 3—4 所示。

5、筒体上窜，上推力大的先调；

支撑装置存在缺陷，比如轮带表面有较大裂纹，托轮轮辐断裂，还有托轮轴承推力装置零件磨损严重或损坏。在这种情况下，可以将该档的两个或一个托轮中心线调整为与筒体中心线平行，这样就能降低正压力，并且不受轴向推力的影响，以此来防止缺陷进一步恶化。

传动装置附近档的托轮，由于其位置发生了变化，会对筒体大小齿轮的啮合间隙产生影响，容易引发筒体的震动，所以一般不进行调整。倘若必须要调整，就应当事先对大小传动齿轮的啮合间隙进行检查测定。

调整拖轮之后，要仔细地进行检查和观察窑的运转情况。如果发现存在异常情况，在必要的时候，应该将其复位并重新进行调整。

第四章 主要零部件的修理质量要求

第一节 筒体部分

筒体检修应符合下列要求:

旧筒体切割前需先画两条线。其中一条线用作切割线，另一条线则为检查线。这条检查线在检查切口以及修理切口、加工焊接坡口时可作为基准。

在切口处有一个 50 - 80mm 宽的环状区域。在这个区域内，要清除掉水垢、油污、油漆以及氧化皮等杂质。

检查筒体切口处的椭圆度，要确保其误差在 0.002D 以内。如果存在超差情况，就需要进行调圆整形，通常会采用冷调的方法。只有在必须使用热加工方法时，加热温度才不能超过 1000°C，并且加热次数不应超过两次。

检查切口直径与新换筒体接口处直径尺寸的偏差。可以通过测量接口处的圆周长来进行检查，其圆周长的差值不应超过 5mm。

修整接口表面，接着加工焊接坡口。单边坡口通常为 30°（见图 4—1—1）。当板厚 S 在 18 到 28mm 之间时，B 为 3±1mm。焊口的加工方式有两种，一是用气割器切割，之后再进行加工修整；二是用风铲、碳弧气刨进行加工，加工后再用手工修磨表面。

两接口的径向偏差 δS（如见图 4—1—2 所示），其数值不得超过筒体厚度的 8%，并且最大不能超过 5mm。

窑筒体进行焊接时，焊缝要比筒体高出 3 至 5 毫米，并且焊缝内部不能有气孔、灰渣以及裂纹等这些现象。

单 V 型坡口在窑外的需在外边进行点焊；双 V 型坡口中，大坡口在窑内的要在外边点焊；大坡口在窑外的则应在窑内点焊。

沿圆周进行点焊，点 8 到 12 处（需等分），每一处的点焊长度在 150 左右，焊高为 5 毫米。

焊点的顺序是先对“1”进行点焊，接着点焊与“1”相对的点“2”，之后按照 180°的方向依次上下进行点焊。

焊接前要检查点焊的质量。如果咬肉过深，或者含有灰渣，就应该铲掉并重新焊接。

先将外接口进行焊接，接着进行分层焊接，通常可以焊接 5 至 6 层。第一层可选用较细的焊条，各层焊接都应运用平焊法。为了降低焊接应力，可采用分段焊接的方式，每焊接 300 左右的长度，就转动一次窑体。

13、层与层之间的起弧点应该错开，不允许重叠；

14、焊缝不得有裂纹及未融合现象；

15、焊缝不得有密集式链状气孔或夹渣现象；

16、焊缝不得有网状气孔或蜂窝现象；

焊缝透视检查时，需对全部接口至少抽查 30%。其中，透视的焊缝应占总长的 25%。若透视结果不合格，那么所有的焊口都应进行透视。

第二节支撑装置部分

支撑装置检修应符合下列要求:

1、轮带的挡板与筒体垫板应紧紧的贴合，不得有间隙；

2、2、轮带与垫板的间隙满足设计要求，可按下式计算：

S=aD （t1-to）

式中，S 表示间隙量，单位为毫米；a 表示热膨胀系数，数值为 0；D 表示筒体外径，单位为毫米；t1 表示窑体冷态温度，单位为摄氏度；t0 表示窑体热态温度，单位为摄氏度。

3、轮带与挡板的间隙一般为3—5mm；

试压过程中不得出现渗漏现象。

衬瓦工作表面与托轮轴的接触点，应该是在底部的一沿母线全长上均匀且连续的狭长条带，其宽度为 30mm。

衬瓦推力面与止推圈的接触点数情况是：在每 10×10mm 的范围内，接触点数不得少于 1 点。

球面瓦的球面需要与配合的轴承底座进行刮研。其球面接触宽度方面，轴向要达到整个球面宽度的 2/3；径向接触角为 60°至 75°；每 25×25mm 上的接触点数不能少于 1 点。

衬瓦背与球面瓦配合进行刮研之后，在每 25 毫米乘以 25 毫米的范围内，接触点数不得少于 3 点。

9、托轮车削后锥度不得超过1mm,圆度不得超过0.5mm；

10、托轮与托轮轴装配后其对称偏差不得超过±1mm；

装配后侧止推圈时，要与衬瓦保持 1.2 到 2.5 毫米的间隙，并且两边的间隙应该是相同的。

托轮的横向中心线要与底座的横向中心线相重合，其偏差不能超过士 0.5mm。

轴承油盘的安装斜度会根据托轮的情况进行调整，并且不允许它与回转件有接触。

托轮组检修完毕后，使用撬棍进行盘动操作。要求托轮组转动起来十分灵活，并且与各个部位之间不存在卡紧的情况，也没有干扰等现象。

轴瓦与轴径的侧间隙通常为 0.003D，这里的 D 指的是轴的直径。

托轮的斜度和筒体的斜度是一样的。并且允许存在的误差不能超过 0.05 毫米每米。

两个托轮的顶面需呈水平状态，其允许存在的误差不能超过每米 0.05 毫米。

托轮的纵向中心位置，要依据窑头和窑尾的中心标准来挂一条钢丝。接着检查各组托轮的中心位置是否正确，并且要注意允许的误差不能超过±0.5mm。

托轮的横向中心距，是以传动基础上的托轮组横向中心作为标准的。依据支撑装置的布置位置，分别朝着窑头和窑尾去测量相邻两个托轮组的横向中心距尺寸。其允许偏差为±1.5mm，而窑首尾两个托轮组的横向中心距偏差不大于±3mm。

相邻两档托轮组的相对标高有偏差时，偏差不能大于 0.5mm；首尾两档托轮组的相对标高偏差，不能大于相邻各档相对标高偏差之和，并且这个最大值不能大于 2mm。

第三节 传动部分

传动部分检修应符合下列要求:

大齿圈在吊装之前需要进行预组装。两半齿圈的结合处要紧密贴合在一起。用 0.04mm 厚的塞尺对接合四周进行检查。塞入的区域不能大于周边长度的 1/5。塞入的深度不可以超过一定数值。

大齿圈的端面圆跳动要小于或等于 1 毫米。

大齿圈的横向中心线与相邻轮带的横向中心线之间的距离偏差不超过±3 毫米； 大齿圈的横向中心线到相邻轮带的横向中心线的距离偏差不大于±3 毫米； 相邻轮带的横向中心线与大齿圈的横向中心线的距离偏差不大于±3 毫米。

4、大齿轮接口处的牙距误差不得超过士0.14 mm；

大齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于 40%，沿齿长不少于 50%；小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于 40%，沿齿长不少于 50%。

冷态时，大齿轮的齿顶间隙应在 9+(2—3)mm 的范围内；冷态时，小齿轮的齿顶间隙也应在 9+(2—3)mm 的范围内。

这个偏差不能大于±2mm。

8、小齿轮纵向中心线与窑纵向中心线应平行；

用斜度规分别在小齿轮轴径上以及齿槽上对小齿轮轴斜度进行测量，在轴径上测量时其允许偏差为 0.1mm/m，在齿槽上测量时其允许偏差也为 0.1mm/m。

主减速机的低速轴需要与小齿轮轴保持同心。其同轴度为中 0.2mm。

减速机的横向水平偏差不得超过 0.05mm/m，且其纵向斜度许偏差也不得超过 0.05mm/m。

主电机与减速机联轴器（型联轴器）的径向偏移量需满足不能超过 0.2mm 这一条件，同时其角向偏移（把口）要满足不能超过 1 度这一要求。

辅助传动电机与减速机联轴器（ZLL4 联轴器），其径向偏移量不能超过 0.3mm，同时斜齿离合器的径向偏移量也不能超过 0.3mm；辅助传动电机与减速机联轴器（ZLL4 联轴器），其角向偏移不能超过 1 度，同时斜齿离合器的角向偏移也不能超过 1 度。

小齿轮的轴承型号为 W33，其轴承游隙应当处于 0.20mm 到 0.31mm 这个范围之内。

15、所有地脚螺栓必须紧固好，不允许有松动现象。

第五章设备零部件磨损极限与维修

对于回转窑的主要零部件的磨损极限与维修措施列于表5—1

磨损零件名称

磨损形式

磨损极限

维修措施

筒体

弯曲变形

窑头的径向摆动量为 25mm，窑尾的径向摆动量为 25mm，跨间的径向摆动量为 40mm，大齿轮处的径向摆动量为 5mm

热矫正，也就是反变形法；更换少量筒体或者对局部进行切断再焊接的方法，这种方法适用于头尾。

凸凹变形

凸出或凹入量:大于筒体板厚，变形面积—

整形修理

裂纹

烧成带筒体—细微裂纹；垫板处—50mm；下料口—

焊接

裂口开裂

垫板—焊缝长的20%;搭接板；筒体任何裂纹

焊接

高温腐蚀、磨料磨损或蠕变

厚度磨损15%；机械强度降低20%

更换

轮带

厚度疲劳磨损

剩余厚度（箱形75%；矩形65%）

更换

轮带与垫板间隙增大

间隙超过一倍

更换垫板

因疲劳或材料缺陷出现裂纹

任何长度的裂纹

补焊

托轮

不均匀磨损而出现表面不平

3mm

1.车光托轮表面；

2.更换新托轮。

裂纹

长度＞50mm；深度＞20mm

补焊修理

表面均匀磨损

轮缘厚剩余65%；实心托轮磨损30mm。

更换新托轮

托轮轴

表面擦伤

深度≤1mm；滑伤范围为轴颈面积30%

1、补焊后车光；

2、手工磨光修复。

挡轮

表面均匀磨损

直径减少10%

更换

表面不均匀磨损

不平度＞2.5mm

1、车光；2、更换

托轮轴瓦

均匀磨擦

1、轴瓦厚度的20%；

2、轴、瓦间隙超过2mm

更换

擦伤

深度0.5mm;面积30%

1、更换；2、手工刮研

端面磨损

端面厚度的50%

更换

传动齿轮

磨损

齿厚磨损10%

更换

裂纹

出现较大裂纹或断齿

更换